Bodensee-Fähre mit umweltfreundlichen Gasmotoren für die Route Konstanz-Meersburg wird derzeit in der Werft Fußach zusammengebaut

josef

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#1
Umweltfreundliche Bodensee-Fähre in Bau

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In Fußach wird eine neue Fähre für den Bodensee gebaut. Es handelt sich dabei um das erste Binnenfährschiff Europas, das ausschließlich von Gasmotoren angetrieben wird. Die Stadt Konstanz investiert 18 Millionen Euro.
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Die neue Fähre wird auf der stark befahrenen Strecke zwischen Konstanz und Meersburg unterwegs sein. Die Konstanzer Stadtwerke, die die Fähre in Auftrag gegeben haben, sprechen laut einem Bericht des SWR Südwestrundfunk von einem „Leuchtturmprojekt“.

Hochreines, flüssiges Erdgas
Das Schiff fährt mit dem Treibstoff LNG. Das ist ein hochreines, heruntergekühltes und damit verflüssigtes Erdgas. Dadurch stößt die Fähre nahezu keine Rußpartikel mehr aus und über 80 Prozent weniger giftige Stickoxide. Zudem soll sie rund sechs Prozent weniger Kohlendioxid produzieren und damit deutlich besser für das Klima als ihre Vorgängermodelle sein.

Im März soll die Fähre in den Hafen von Konstanz gebracht werden, dort wird dann der Innenausbau erfolgen. Die ersten Testfahrten sind für den Herbst geplant.
13.01.2020, red, voralberg.ORF.at
Umweltfreundliche Bodensee-Fähre in Bau
 

josef

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#2
Dazu auch ein Artikel der Vorarlberger Nachrichten vom 11.12.2019:

„Halbzeit“ beim Bau der revolutionären Bodensee-Fähre


Die Bodenseeschifffahrt schickt sich an, in ein neues Zeitalter aufzubrechen:
In der Fußacher Werft wird derzeit eine neue Fähre gebaut, die mit zwei umweltfreundlichen Gasmotoren angetrieben wird. Seit Ende August wird in einem riesigen Zelt gearbeitet, Ende März 2020 soll der Schiffsrohbau gewassert und nach Konstanz geschleppt werden, wo die Fähre dann fertiggestellt wird. Es ist demnach „Halbzeit“ beim Schiffsbau in Fußach – und ein guter Grund für einen Lokalaugenschein.

Vom Meer an den Bodensee
„Sie müssen in etwa einem Monat noch einmal kommen, dann ist der Rumpf komplett fertiggestellt und wir beginnen mit dem Aufbau“, erläutert Robert Dzwonkowski, Bauleiter und Chef eines Montageteams, das die 82 Meter lange Fähre auf der eingehausten Helling zusammenschweißt. Der aus Polen stammende Projektleiter, der vor knapp zehn Jahren nach Deutschland kam, fühlt sich im Ländle inzwischen sichtlich wohl, nur mit den vielen Dialekten habe er noch so seine Schwierigkeiten, wie er beim Rundgang schmunzelnd eingesteht. Sprachprobleme, die etwa dann auftreten, wenn wieder eine Lieferung von Schiffsteilen eintrifft – dann ist nämlich Lustenauerisch „Amtssprache“ . . .


Bauleiter Robert Dzwonkowski erläutert im Gespräch mit der VN Heimat das in mehrerer Hinsicht spektakuläre Projekt.

Die Teile haben eine weite Reise hinter sich, sie kommen vom Meer an den Bodensee, denn gebaut wird das Fährschiff, das künftig zwischen Meersburg und Konstanz im Einsatz sein wird, von der Hamburger Pella Sietas Werft. So revolutionär der Antrieb durch Gasmotoren ist, so spektakulär ist auch der Transport der Teile nach Fußach. Diese „Schifffahrt“ wird von der Harder Spezialfirma Reinhard Hämmerle in Kooperation mit dem BigMove-Partner Seeland aus Hamburg durchgeführt.

Drei Tage unterwegs
Für die „Landpartie“ der Schiffsteile benötigt der Konvoi drei Tage. Kein Wunder, bei der Dimension dieser Spezialtransporte. „Die größten Schiffsteile“, so Hämmerle, „haben Dimensionen von 16 mal fünf Meter, sind 3,95 Meter hoch und wiegen jeweils 34,5 Tonnen.“ Das letzte Teilstück der Reise auf Vorarlberger Boden wird jeweils in der Nacht zurückgelegt. „Der Konvoi startet um Mitternacht am ehemaligen Autobahnzollamt und trifft in der Früh in Fußach ein, wo die Teile per Spezialkran in das Montagezelt gehievt werden. Dafür wird die Dachkonstruktion geöffnet“, erläutert Hämmerle. Die Spezialfahrzeuge machen sich unverzüglich auf den Weg nach Hamburg, um die nächste Fuhre zu laden. „Es sind insgesamt 21 Komponentenlieferungen, um das ganze Schiff an den Bodensee zu schaffen.“


Nach dreitägiger Reise auf den letzten Metern: 16 mal fünf Meter, 3,95 Meter hoch und 34,5 Tonnen sind die größten „Frachtstücke“.


„Ganz in Weiß“ ist die Helling der Fußacher Werft eingehaust. Bis Ende März 2020 wird das neue Fährschiff schwimmfähig sein. Mit einem Spezialkran werden die Schiffsteile in das Montagezelt gehievt.


In der Montagehalle auf der Helling der Fußacher Werft wird das „scheibchenweise“ aus Hamburg angelieferte Fährschiff zusammengebaut.
Fotos: STRAUSS

Neue Umwelt-Qualität
Mit der neuen Fähre wollen die Stadtwerke Konstanz als Betreiber des Schiffs, das zwischen Meersburg und Konstanz eingesetzt wird, neue Maßstäbe hinsichtlich Umweltfreundlichkeit setzen, denn die Fähre, die sich äußerlich kaum von der bereits vor Jahren in Betrieb genommenen „Lodi“ unterscheidet, wird mit einem Antrieb ausgerüstet, der bisher noch nie bei Großschiffen eingesetzt wurde. Die Gasmotoren haben im Vergleich zum gebräuchlichen Dieselantrieb dank LNG (Liquefied Natural Gal – flüssiges Erdgas) einen wesentlich geringeren Schadstoffausstoß und leisten so einen wichtigen Beitrag zum Umweltschutz.
STP
„Halbzeit“ beim Bau der revolutionären Bodensee-Fähre
 
#4
Dadurch stößt die Fähre nahezu keine Rußpartikel mehr aus und über 80 Prozent weniger giftige Stickoxide. Zudem soll sie rund sechs Prozent weniger Kohlendioxid produzieren und damit deutlich besser für das Klima als ihre Vorgängermodelle sein.
Ja, das ist auch so ein schönes Märchen....;)

Die Nutzung von LNG als Kraftstoff wird aus Umweltsicht auch kritisch gesehen. Bei der Nutzung als Antrieb in Verbrennungsmotoren ohne Abgasbehandlungskatalysator kann in bestimmten Betriebszuständen das in LNG vorhandene Methan nicht vollständig verbrannt werden und gelangt durch den Auspuff in die Atmosphäre. Dies sind relativ zwar nur kleine Mengen (1 bis 2 Prozent), aber durch eine etwa 25-fach höhere Treibhausgas-Wirkung (Erwärmung der Atmosphäre) als Kohlendioxid ist die Nutzung von LNG klimaschädlicher, als sie rein durch die Emissionen aus der Verbrennung des Kraftstoffs wäre.
Dazu kommt eine ungünstigere Treibhausgas-Bilanz. Sie ist auf die erforderliche zusätzliche Verarbeitung, den vergleichsweise höheren Verdampfungsverlust während des Transportes und den höheren Energieaufwand während der Produktion, der Verflüssigung, der Betankung, dem Transport und der Lagerung zurückzuführen.

Da hätten sie auch gleich einen E-Antrieb nehmen können... :cool:
 
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